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一、沖壓工藝選擇對制造成本的影響   沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經(jīng)濟(jì)性的好壞體現(xiàn)沖壓工藝方案的優(yōu)劣。在合理選擇沖壓工藝方面，國內(nèi)模具企業(yè)已經(jīng)積累了不少經(jīng)驗，有很多措施可以用來實現(xiàn)對成本的控制。   1.合理設(shè)計沖壓工序   合理設(shè)計沖壓工序，使其達(dá)到結(jié)構(gòu)最好、工序最少，例如：我公司某車型右側(cè)圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新開發(fā)的兩款車型，左、右側(cè)圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的開發(fā)成本。從生產(chǎn)方面來說，減少兩副模具后，大大提高了生產(chǎn)效率，事半功倍。   2.采用聯(lián)合安裝方式   聯(lián)合安裝的操作方式就是在同一副模具內(nèi)，完成兩個或者兩個以上工序內(nèi)容的作業(yè)方式，例如：我公司最具有代表性的某車型加油口盒，就是采用聯(lián)合安裝方式來實現(xiàn)的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產(chǎn)就需要占用5臺機(jī)床來滿足其要求。為了提高生產(chǎn)效率，減少對機(jī)床的占用，將后3副模具采用聯(lián)合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上，如圖1所示。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。   合并后的1副模具，每完成一個沖次就相當(dāng)于原來3副模具的沖次，有效地提高了生產(chǎn)效率，機(jī)床占用壓力也減少了。與此同時，3副模具合并在1副模具上，模具采用相應(yīng)減少，達(dá)到了質(zhì)量減少、成本降低的目的。   聯(lián)合安裝的作業(yè)方式，一般常用于中、小型沖壓件，大型件、外板件等產(chǎn)品表面質(zhì)量要求高的零件不建議采用。   汽車沖壓中如何有效控制模具開發(fā)制造的成本？   圖2 某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模   3.拉延模上安裝廢料切刀的工藝方案   減少沖壓工序是控制沖壓成本的一個重要途徑。減少工序有多種方法，在拉延模上安裝廢料切刀就是其中之一。一些工件型面復(fù)雜，落差較大，成形困難，如果直接用整塊板料成形可能難度較大。如果開發(fā)落料模，不但增加模具投入，而且也增加了工序，從經(jīng)濟(jì)性角度考慮不合適。在工藝設(shè)計上可以考慮在拉伸廢料上切角，這樣既可保證拉延成形，減少一副模具，又可以提高經(jīng)濟(jì)性。這種方法常用于汽車沖壓件車門內(nèi)、外板的拉延模上。某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模如圖2所示。   4.盡量實現(xiàn)左、右件共模生產(chǎn)   采用左、右件共模生產(chǎn)不但更利于材料的成形，重要的是要比單件生產(chǎn)更能發(fā)揮節(jié)材效能。我公司最初某車型左、右翼子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素，采用左、右件分別拉伸成形，材料利用率為26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率達(dá)到33.5%，相比高出6.7%，每生產(chǎn)一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少開發(fā)5套模具，減少了工序數(shù)，降低了設(shè)備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來看，兩種方案的優(yōu)劣比較明顯。我們在開發(fā)CE項目時，翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產(chǎn)的方式。   通過上述比較分析，得知需盡量采用左、右件共模生產(chǎn)。在實際生產(chǎn)中，能采用左、右件共模生產(chǎn)的零件有很多。